Waterdebietnorm LJS-type Waterdebietnorm Statische gravimetrische methode + Statische volumetrische methode + Hoofdmetermethode
1. Beschrijving
De LJS-type waterdebietstandaardfaciliteit (hierna te noemen de Faciliteit) is een gespecialiseerd meetinstrument dat vereist is volgens de nationale metrologische verificatievoorschriften. Het maakt gebruik van zeer nauwkeurige elektronische weegschalen (primaire standaard), standaard metalen meetinstrumenten (primaire standaard) en standaard debietmeters (secundaire standaard) als referentie-instrumenten. Met schoon water als kalibratiemedium en gebaseerd op de relevante nationale verificatievoorschriften en de kalibratie-eisen van de te testen meter (MUT), verifieert, kalibreert en test het continu debietmeters van de MUT binnen dezelfde tijdsintervallen. Het wordt veelvuldig gebruikt door nationale metrologische technische toezichtsdiensten voor de wettelijk verplichte eerste en periodieke verificatie van instrumenten, evenals voor gerechtelijke en civiele arbitrage. Het dient ook als interne uitvoeringsstandaard in industrieën zoals de aardolie- en chemische industrie en wordt gebruikt voor intelligente debietmetingen in wetenschappelijk onderzoek, metrologisch technisch toezicht en de productie van debietmeters, wat zorgt voor brede standaardisatie en toepasbaarheid. Om de nauwkeurigheid van de waardeoverdracht tijdens kalibratiewerkzaamheden te waarborgen en de professionele metrologische verificatiekennis van medewerkers te verbeteren, is deze trainingshandleiding speciaal opgesteld. Van het personeel dat betrokken is bij de kalibratiewerkzaamheden van de faciliteit wordt verwacht dat zij deze taak serieus nemen, actief studeren en de cursus grondig beheersen.
De faciliteit combineert meerdere kalibratiemethoden: de statische gravimetrische methode, de statische volumetrische methode en de referentiemetermethode. Deze complementaire aanpak met meerdere methoden verbetert de kalibratie-efficiëntie en het intelligentieniveau van de faciliteit, waardoor online kalibratie of verificatie van standaard debietmeters mogelijk is, evenals kalibratie of verificatie van diverse waterdebietmeters.
De statische gravimetrische methode maakt gebruik van een zeer nauwkeurige elektronische weegschaal als referentie. De stroomsnelheid wordt bepaald door de totale massa vloeistof die binnen een bepaald tijdsinterval in de weegcontainer stroomt te wegen en deze te vergelijken met de massastroom die is berekend met behulp van de te meten vloeistof (MUT). Op deze manier worden de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van de MUT bepaald. Elektronische weegschalen bieden een hoge precisie; deze methode kan een nauwkeurigheid van ±0,05% bereiken en heeft voordelen zoals een constante drukbron, een stabiele stroom en een hoge meetnauwkeurigheid.
De statische volumetrische methode maakt gebruik van een standaard metalen maat als referentie. In vergelijking met de statische gravimetrische methode heeft deze methode ook als voordelen een constante drukbron, een stabiele stroming en een hoge meetnauwkeurigheid. Voor het meten van grote debieten vereist de statische volumetrische methode echter meerdere standaard metalen maten in combinatie. Het vervaardigen van standaard metalen maten is relatief moeilijk, de kalibratietijd is langer en de maximaal haalbare nauwkeurigheid bedraagt ±0,1%.
De mastermeter-methode maakt gebruik van een zeer nauwkeurige debietmeter als referentie-instrument om het te testen apparaat te meten. Gangbare, zeer nauwkeurige debietmeters halen een meetnauwkeurigheid van ongeveer ±0,2%. Voor het kalibreren van gangbare debietmeters is deze verificatiemethode relatief eenvoudig, handig en kosteneffectief.
De drukstabilisatiemethode van de installatie combineert een stabilisatievat met een frequentieomvormer (VFD). Door de snelheid van de VFD aan te passen om de pompsnelheid te regelen, wordt de uitstroom van het kalibratiemedium gestabiliseerd. Verdere stabilisatie door het stabilisatievat zorgt ervoor dat drukschommelingen binnen 0,2% blijven. De systeemdebietregeling combineert regelkleppen en VFD-regeling van de pompmotor, waardoor aan de debieteisen voor verschillende pijpdiameters wordt voldaan en tegelijkertijd het energieverbruik van het systeem wordt verlaagd.
De gehele installatie wordt bestuurd door computerautomatisering, aangevuld met handmatige bediening. Dit maakt automatische besturing en data-acquisitie mogelijk voor de gehele installatie, zoals elektronische weegschaalmetingen, standaard meetwaarden, standaard debietmeterwaarden, MUT-metingen, omleidingsregeling, druktransmitter, temperatuurtransmitter, debietregelklep en VFD-regeling en -data-acquisitie. Het systeem kan automatisch kalibraties uitvoeren op één, drie, vijf en meerdere punten, met functies voor automatische gegevensopslag, opvraging, afdrukken van kalibratieresultaten en kalibratiecertificaten. De drukstabilisatiemethode maakt gebruik van VFD-regeling en stabilisatievaten op basis van het debietbereik. De systeemdebietregeling combineert elektrische regelkleppen en VFD-regeling van de pompmotor, waardoor aan de debietregelingsbehoeften voor verschillende diameters wordt voldaan en het energieverbruik van het systeem wordt verminderd.
Gebruikers kunnen een specifieke kalibratiemethode kiezen op basis van het type meter dat gekalibreerd moet worden, locatiebeperkingen, economische omstandigheden, enz., of meerdere methoden integreren om de bijbehorende standaardfaciliteit te bouwen.
Het ontwerp van de faciliteit voldoet aan de nationale metrologische normen, voorschriften en specificaties:
● JJG 164-2000 Vloeistofstroomstandaardinstallatie
● JJG 643-2024 Mastermeter Methode Debiet Standaardfaciliteit
● JJG 162-2019 Meters voor koud drinkwater
● JJG 257-2007 Vlotterdebietmeters
● JJG 640-2016 Drukverschildebietmeters
●JJG 667-2010 Vloeistofdebietmeters met positieve verplaatsing
● JJG 1029-2007 Vortex-debietmeters
●JJG 1030-2007 Ultrasone debietmeters
● JJG 1033-2007 Elektromagnetische debietmeters
● JJG 1037-2008 Turbine-debietmeters
●JJG 1038-2008 Coriolis-massastroommeters
2. Hoofdinhoud
2.1 Belangrijkste technische parameters
21.1Kalibratiemethoden: Statische gravimetrische methode + Statische volumetrische methode + Referentiemeter-methode.
21.2Onzekerheid rondom uitbreiding van de faciliteit:
* Statische gravimetrische methode: 0,05% (*k*=2) Elektronische weegschaal verificatie schaalinterval e=1/6000;
* Statische volumetrische methode: 0,2% (*k*=2) Maximale toelaatbare fout bij standaard werkmeting: ≤±0,5×10⁻³; indien standaard metalen meetinstrumenten van klasse II worden gebruikt, kan de statische volumetrische methode 0,15% (*k*=2) bedragen;
* Mastermeter-methode: 0,3% (*k*=2) Onzekerheid standaarddebietmeter: 0,2% (*k*=2).
21.3Stromingsstabiliteit: ≤0,2%.
21.4Debietbereik: (0,02 ~ 5000) m³/h (of door de gebruiker opgegeven debietbereik).
21.5MUT-specificaties: Diameter DN4 ~ DN600 (of door de gebruiker opgegeven diameter).
21.6Kalibratieteststations: Er kunnen meerdere groepen worden opgezet met parallel aangelegde kalibratietestleidingen. Standaarddiameters voor kalibratiestations zijn DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500 en DN600. Debietmeters met andere specificaties kunnen worden gekalibreerd door de leidingen te verwisselen.
21.7Soorten MUT's: turbinedebietmeters, werveldebietmeters, elektromagnetische debietmeters, ultrasone debietmeters, snelheidsdebietmeters, differentiële drukdebietmeters, vloeistofverplaatsingsdebietmeters, Coriolis-massadebietmeters, enz.
21.8MUT-signalen: Pulssignaal (frequentie), stroom (4~20) mA, RS485 digitale communicatie, geen signaal (directe uitlezing), enz.
21.9Kalibratiemedium: schoon water.
21.10Werkdruk: (0,2 ~ 1,0) MPa (afhankelijk van de eisen van de gebruiker).
2.1.11Voeding: DC (5V, 12V, 24V)/1A, AC220V/10A.
2.1.12Controlemethode:
Tijdens de kalibratie werkt de installatie volledig automatisch. Na de noodzakelijke handmatige handelingen (het monteren van het te testen apparaat, het openen/sluiten van handmatige kleppen) worden de overige kalibratietaken automatisch door de computer uitgevoerd.
21.13Faciliteitsmaterialen:
Onderdelen die in contact komen met het testmedium zijn gemaakt van roestvrij staal 304. De overige componenten zijn gemaakt van koolstofstaal met een gelakte afwerking.
21.14Laboratoriumruimte (ter beschikking gesteld door de gebruiker):
De gehele faciliteit is redelijk ingedeeld om ruimte te besparen en aan de eisen van het laboratorium te voldoen.
21.15Acceptatie van de faciliteit:
De definitieve acceptatie van de gehele installatie wordt uitgevoerd door een door de gebruiker aangewezen nationale, wettelijk erkende metrologische instelling. Deze instelling inspecteert, evalueert en stelt een verificatie-/kalibratierapport (certificaat) op. Dit rapport (certificaat) dient als het belangrijkste acceptatiedocument.
Andere meetinstrumenten binnen de faciliteit, waaronder elektronische weegschalen, standaard metalen meetinstrumenten, standaard debietmeters, druktransmitters, temperatuurtransmitters, timers, enz., zullen na inspectie worden voorzien van verificatie-/kalibratierapporten (certificaten) die zijn afgegeven door provinciale wettelijke metrologische instellingen.
2.2 Werkingsprincipe
Bij gebruik van de statische gravimetrische methode voor kalibratie dient de elektronische weegschaal als referentie. Binnen hetzelfde ingestelde tijdsinterval wordt de massa van het kalibratiemedium dat door het te testen apparaat stroomt, vergeleken met de door de elektronische weegschaal gemeten massa (of de massastroom berekend op basis van de ingestelde tijd). Op basis hiervan worden de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van het te testen apparaat bepaald.
Bij gebruik van de statische volumetrische methode voor de kalibratie van debietmeters worden het te testen apparaat (MUT) en de standaardreferentie-eenheid synchroon bediend. Binnen hetzelfde ingestelde tijdsinterval wordt de volumestroom door het MUT (of het cumulatieve volume berekend over de ingestelde tijd) vergeleken met het statisch gemeten volume in de standaardreferentie-eenheid. Op basis hiervan worden de metrologische nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van het MUT bepaald.
Bij gebruik van de mastermeter-methode voor kalibratie stroomt het kalibratiemedium continu door zowel het te meten apparaat (MUT) als de mastermeter. De mastermeter dient als referentie en is in serie geschakeld met het MUT voor metrologische vergelijking, waarbij de nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van het MUT worden bepaald.
2.3 Processtroom
Het testmedium stroomt vanuit de watertank, via de pompgroep, het stabilisatievat, de ontluchter/filter, de kalibratieprocesleidingen, de standaard debietmetergroep, de debietregelklepgroep en de omleidingsklep, naar de weegcontainer. Na weging met de elektronische weegschaal (of een standaard metalen maatbeker) stroomt het terug naar de watertank. De systeemdoorstroming wordt bepaald door de vloeistof die in de weegcontainer stroomt te wegen (of de inhoud van de standaard metalen maatbeker te meten).
Monteer de MUT op de bijbehorende testleiding. Start het bijbehorende circulatiesysteem voor wateropslag en drukstabilisatie. Stel de opening van de regelklep, de stroomsnelheid van het medium en de leidingdruk in om de vereiste kalibratiestroom te bereiken en te stabiliseren. Het testmedium stroomt door de MUT en de standaard voor debietmeting (elektronische weegschaal, metalen meetinstrument, debietmeter). Bedien de MUT en de standaard voor debietmeting synchroon en vergelijk hun uitgangsdebietwaarden om de metrologische nauwkeurigheid en herhaalbaarheid van de MUT te bepalen. De synchroon verzamelde standaardwaarden en MUT-waarden worden in het computersysteem ingevoerd voor gegevensverwerking. Afhankelijk van de kalibratiemethode geeft het besturingssysteem de benodigde stuursignalen af om het testmedium naar de stroomsnelheid van een ander testpunt te brengen. Herhaal bovenstaande procedure totdat alle meetpunten zijn gekalibreerd. Bereken ten slotte de kalibratieresultaten volgens de verificatievoorschriften, sla deze op en print rapporten en certificaten.
2.4 Samenstelling van de faciliteit
24.1Circulerend wateropslag- en stabilisatiesysteem
Bestaat uit een watertank, pomp(en), VFD-systeem, stabilisatievat, ontluchter/filter, verbindingsleidingen, handmatige schuifafsluiters, terugslagkleppen en flexibele koppelingen, enz.
A. Krachtpompen
Er wordt gekozen voor energiezuinige, trillingsarme en geluidsarme centrifugaalpompen. Deze pompen dekken het volledige debietbereik van de kalibratieleidingen van de installatie en belichamen de principes van energie-efficiëntie en optimale economie, met behoud van de vereiste debietregeling. Meerdere pompen kunnen in combinatie worden gebruikt of een enkele pomp kan onafhankelijk worden aangestuurd door een frequentieomvormer om het debietbereik van de kalibratieleidingen te dekken.
De opvoerhoogte van de pomp wordt op een verstandige manier gekozen op basis van berekende wrijvingsverliezen in de leiding en lokale verliezen tussen de pompuitlaat en de leidinguitlaat, plus de hoogte van het tankoppervlak tot de omleidingsmond en de retourleiding, het aanzuigverlies van de pomp en de werkdrukvereisten voor kalibratie. Voor het rendement van de pomp worden tussenliggende waarden gebruikt.
De pompen worden ontworpen en geproduceerd met behulp van moderne, optimale hydraulische modellen, met spiraalvormige pomphuizen, horizontale aanzuiging, verticale persing en gelijke inlaat- en uitlaatdiameters. De directe motoraansluiting zorgt voor concentrische assen, een stabiele en betrouwbare werking en een constante uitlaatdruk met minimale druk- en debietschommelingen, wat de regeling en besturing vergemakkelijkt.
Tijdens de installatie van de pomp worden trillingsdempende en isolatiemaatregelen toegepast. Flexibele koppelingen worden bij de inlaat en uitlaat van de pomp aangebracht om trillingen effectief te verminderen. Langzaam sluitende terugslagkleppen worden op de uitlaatleidingen geïnstalleerd om terugstroming te voorkomen, met drukverlagende maatregelen om waterslag te elimineren. De motoren werken energiezuinig met overstroom-/overbelastingsbeveiliging. Er wordt gebruik gemaakt van een positieve zuighoogte om luchtinsluiting en aanzuigproblemen te voorkomen.
B. Stabilisatievat
De drukstabilisatiemethode van de installatie bestaat uit vatstabilisatie + VFD-regeling, die wordt gebruikt om debiet- en drukfluctuaties tijdens de detectie te verminderen. Het zorgt voor een stabiele druk in het systeem, elimineert hoogfrequente pulsaties en schokgolven van pompen en verwijdert luchtbellen in het kalibratiemedium. Het stabiliserende vat middelt, buffert en absorbeert drukpulsaties van de vloeistof, waardoor de drukfluctuaties van de uitgaande stroom stabiel blijven binnen 0,2%. Hierdoor voldoet de vloeistof in de kalibratieleiding volledig aan de eisen voor eenfasige constante stroming.
Bereken op basis van de fluctuatiewaarde van de pompuitlaat, de stabilisatiewaarde van het vat en de inlaat-/uitlaatdiameters van het vat de maximale doorstroming om de capaciteit, het volume en de maximale nominale druk van het vat redelijkerwijs te kunnen ontwerpen. Het materiaal kan roestvrij staal 304 of koolstofstaal zijn.
Het vat heeft één verticale schotplaat en drie horizontale schotplaten met geperforeerde roosters. De verticale schotplaat verdeelt het vat in een inlaat- en een uitlaatkamer. Het medium stroomt erin, omhoog en omlaag door de schotplaat en de buffer, turbulentie wordt verder verminderd door de horizontale schotplaten en het bovenste luchtkussen, en komt vervolgens via een overloop in de uitlaatkamer terecht, in de leiding. Dit absorbeert en buffert effectief hoogfrequente pulsatieschokgolven, waardoor pompgeïnduceerde pulsaties worden geëlimineerd en het vat fungeert als drukstabilisator en -ontlaster. Kleine drukveranderingen in het systeem worden opgevangen door de automatische uitzetting/inkrimping van de luchtkussenruimte boven het vat.
Het ontwerp en de fabricage voldoen aan GB150-2011 "Stalen drukvaten" en "Voorschriften voor toezicht op de veiligheidstechnologie van drukvaten". De flenzen voldoen aan GB150-2011 en GB/T 9112~9124-2010 "Stalen pijpflenzen". Volledige veiligheidsdocumentatie wordt meegeleverd (productievergunning, kwaliteitscertificaat, certificaat voor toezicht op speciale apparatuur, ontwerpbestanden, installatie-/onderhoudshandleidingen).
Tot de accessoires voor het drukvat behoren een manometer, een aftapkraan, een veerbelaste veiligheidsklep met volledige openingshoek, leidingen en fittingen.
C. VFD-systeem
De installatie is uitgerust met een één-op-één VFD-systeem. De functies hiervan zijn: 1) het voorkomen van netschommelingen tijdens het schakelen van de netfrequentie, en 2) het garanderen dat de pompen altijd onder VFD-regeling werken voor een eenvoudigere regeling van de systeemdoorstroming en energiebesparing. Het systeem bestaat hoofdzakelijk uit een startkast, een VFD, aansluitkabels, enz. Eén VFD stuurt één pompmotor aan (optimaal toerentalbereik: 35 Hz ~ 50 Hz). PID-regeling wordt gebruikt voor de regeling van de doorstroming en de druk. De VFD's zijn geïnstalleerd in kasten met lokale/noodstopfuncties, handmatige bediening en afstandsbediening via de computer. Voor de veiligheid zijn thermische relais in de kasten geplaatst ter bescherming tegen overstroom en overbelasting.
Tijdens bedrijf vullen VFD-gestuurde pompmotoren debieten aan die met pompen met een vaste snelheid niet haalbaar zijn. Bij VFD-werking moet het onderste grensbereik vermeden worden om dode zones en niet-lineaire regeling te voorkomen. Een stabiele doorstroming door de te testen machine vereist een stabiel drukverschil eroverheen. Het regelen van de drukstabiliteit stroomopwaarts is cruciaal voor een stabiele doorstroming. VFD-drukregeling maakt gebruik van PID-algoritmen; de effectiviteit hiervan bepaalt direct de systeemprestaties. De implementatie kan als volgt plaatsvinden:
Gebruik een PLC als regelaar (principe hieronder weergegeven). Voordelen: snelle respons, maakt gebruik van de regelalgoritmes van de VFD-fabrikant, verbetert de betrouwbaarheid van de regeling.
Thermische relais in de VFD-kast bieden overstroom-/overbelastingsbeveiliging. VFD's fungeren ook als softstarters, waardoor pompen goed beschermd worden.
D. Luchtafscheider/filter
Aangezien het weegsysteem een open proces is, kan het testmedium tijdens de meting onzuiverheden en luchtbellen genereren, wat kan leiden tot meetfouten en mogelijke schade aan standaard- en MUT-debietmeters. Bij de uitlaat van het stabilisatievat zijn passende luchtafscheiders/filters geïnstalleerd om gas en onzuiverheden uit de pijpleiding te scheiden en te verwijderen, waardoor de prestaties van de installatie gewaarborgd blijven.
Ontwerp de specificaties, hoeveelheid en maximale nominale druk op een redelijke manier. Cilindrische behuizing met ontluchtingsklep aan de bovenzijde, aftapkraan aan de onderzijde, interne filtercartridge, luchtopvangzone, dempingsplaat en geperforeerd filtergaas. Materiaal dat in contact komt met het medium: roestvrij staal 304; overige onderdelen: gelakt koolstofstaal.
24.2Metrologisch standaardsysteem
Het metrologische standaardsysteem van de faciliteit maakt gebruik van:
* Zeer nauwkeurige elektronische weegschalen als referentie voor de gravimetrische methode.
* Standaard werkmaten als referentie voor de volumetrische methode.
* Standaard debietmeters als referentie voor de Master Meter-methode.
Hoofdzakelijk samengesteld uit afsluitkleppen, debietregelkleppen, omleidingskleppen, weegcontainers, zeer nauwkeurige elektronische weegschalen (of standaard metalen meetinstrumenten), procesleidingen, enz.
A. Gravimetrisch weegsysteem (elektronische weegschaal)
Het systeem maakt kalibratie van MUT's mogelijk bij maximale en minimale debieten. Verschillende weegsystemen (weegschalen) kunnen worden geselecteerd op basis van het debiet.
Voorbeeld: Vier weegsystemen voldoen aan de kalibratie-eisen:
* Groep 1: weegschaal van 12000 kg, weegcontainer van 12000 liter, DN300 omleidingsklep, tegendrukleiding.
* Groep 2: weegschaal van 3000 kg, weegcontainer van 3000 liter, DN100 omleidingsklep, tegendrukleiding.
* Groep 3: weegschaal van 600 kg, weegcontainer van 600 liter, DN50-omleider, tegendrukleiding.
* Groep 4: weegschaal van 120 kg, weegcontainer van 120 liter, DN25-omleider, tegendrukleiding.
Het weegplatform bestaat uit een weeglichaam en een frame, met sensorbeveiliging tegen overbelasting, een standaard communicatie-interface (bijv. RS232/RS485), aansluitbaar op een lokaal display of besturingssysteem, en een automatische tarrafunctie.
B. Weegcontainer
Weegcontainers bevatten het testmedium tijdens gravimetrische kalibratie. Structuur: ronde roestvrijstalen container met dezelfde afmetingen als het weegplatform. De wanddikte voldoet aan de eisen voor wegen en sterkte, waardoor vervorming bij langdurig gebruik wordt voorkomen.
Voorbeeld: Vier containers: 12000L, 3000L, 600L, 120L. Afvoertijd voor alle containers ≤40s.
Uitgerust met niveausensor, aftapkraan, afvoerpijp, enz., met functies zoals vloeistofniveaubewaking, overschrijdingsalarm, spatvrij vullen en snel aftappen. Het ontwerp is gericht op ruimte en sterkte: rond roestvrij staal, bovenste stroomgeleidingsrooster, onderste afvoerpijp/kraan; interne kruisvormige sleufstroomstabilisatoren zijn gelijkmatig gelast om luchtbellen en wervelingen veroorzaakt door stroomschommelingen te elimineren, waardoor lucht wordt verwijderd en de stroom wordt gestabiliseerd. Materiaal: 304 roestvrij staal.
C. Volumetrisch meetsysteem (standaard werkmaten)
Ontworpen, gefabriceerd en geselecteerd strikt volgens JJG259-2005 "Verificatieregeling voor standaard metalen meetinstrumenten" om nauwkeurigheid, stabiliteit en betrouwbaarheid te garanderen voor de kalibratie van waterdebietmeters. Geschikt voor maximale, minimale en tussenliggende meetpunten van het te testen apparaat. Verschillende meetstations (meetpunten) kunnen worden geselecteerd op basis van het debiet.
Voorbeeld: Drie standaard werkmethoden:
* GBJ-10000L (enkelvoudig uitvoering), debietbereik (300~1150) m³/h.
* GBJ-3000L (gecombineerd type: 1000L+2000L), debietbereik (70~300) m³/h.
* GBJ-700L (gecombineerd type: 200L+500L), debietbereik (0,9~70) m³/h.
De maatbeker bestaat uit een meethals, een niveaubuis, een schaalverdeling op de meethals, een bovenste conus, een cilindrisch lichaam, een onderste conus, een aftapkraan, een standaard en nivelleringscomponenten. Materiaal dat in contact komt met de vloeistof: roestvrij staal 304.
Afvoerkleppen zijn pneumatisch en kenmerken zich door een flexibele bediening, goede afdichting en stabiele prestaties.
D. Afleider
De omleidingsinrichting is een essentieel onderdeel van vloeistofstroominstallaties. Deze zorgt ervoor dat de vloeistofstroom snel wordt omgeschakeld en dat de vloeistof die door de MUT stroomt, nauwkeurig en zonder omleiding binnen de vereiste tijd in de weegcontainer wordt geïnjecteerd. Het is een belangrijke parameter in de onzekerheidsanalyse van de installatie.
Onze zelfontwikkelde pneumatische open omleidingsklep maakt gebruik van een open constructie, zorgt voor een stabiele werking en voldoet aan de eisen van de installatie, waardoor spatten of stroomafwijkingen tijdens bedrijf worden voorkomen. De invloed van drukschommelingen op de doorstroming tijdens omleiding bij maximale doorstroming is een vaste waarde.
De omleidingsinrichting is één-op-één gekoppeld aan weegstations. De diameter en het aantal omleidingsinrichtingen zijn optimaal ontworpen. De werking is licht, lineair, met een lage weerstand, snelle respons en een klein verschil in omleidingstijd, en voldoet aan de relevante keuringsvoorschriften.
Technische parameters: Omleidingstijd per slag ≤200 ms, verschil in omleidingstijd ≤20 ms, onzekerheid 0,02%, luchtdruk (0,4~0,6) MPa, materiaal in contact met medium: roestvrij staal 304.
E. Standaard debietmeters (hoofdmeters)
Elektromagnetische debietmeters worden voornamelijk gebruikt als referentiemeters, met een nauwkeurigheidsklasse van ≤0,2 en een herhaalbaarheid van ≤0,06%. Deze meters dienen ook als standaardindicatoren voor het bewaken van de momentane debiet tijdens gravimetrische kalibratie. Door het momentane debiet van de referentiemeter te bewaken, worden de frequentie van de frequentieomvormer en de opening van de regelklep aangepast om het gewenste momentane debiet in de leiding te bereiken. De standaard debietsnelheid ligt doorgaans tussen 0,5 en 5 m/s, waarmee wordt voldaan aan de maximale/minimale debietvereisten van de installatie. Referentiemeters kunnen online worden getraceerd via de gravimetrische methode, wat een nauwkeurige en betrouwbare traceerbaarheid garandeert en de complexe arbeid van demontage en montage voor meterverificatie overbodig maakt.
24.3Kalibratietest pijpleidingsysteem
Omvat kalibratieteststations, verdeelstukken, standaard debietmeters, procesleidingen, enz., uitgerust met druktransmitters, temperatuurtransmitters, pneumatische kogelkranen, elektrische debietregelkleppen, pneumatische meterklemmen, aftapkranen, ontluchtingskleppen, spoelmechanismen, MUT-werkbank, leidingsteunen en andere hulpapparatuur en instrumenten.
A. Kalibratieteststations
Afhankelijk van de omstandigheden op de locatie van de gebruiker worden meerdere vaste kalibratiestations op een doordachte manier naast elkaar geplaatst. Standaard diameters van de stations: DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500, DN600. Andere maten kunnen worden gekalibreerd door de buizen te verwisselen.
B. Rechte buissecties
Kalibratie-rechte pijpsecties ontworpen als 20D stroomopwaarts en 5D stroomafwaarts van het te testen apparaat (MUT). De stroomopwaartse/stroomafwaartse secties zijn voorzien van druk-/temperatuurmeetpunten die voldoen aan de relevante wettelijke eisen, zijn betrouwbaar afgedicht en vergemakkelijken de kalibratie van het MUT.
Materiaal: 304 roestvrijstalen buis. Buitendiameter en wanddikte voldoen aan de nationale normen.
C. Spoelen
De installatie is uitgerust met spoelen van verschillende kalibratiematen om te voldoen aan de uiteenlopende afmetingseisen van de te testen apparatuur (MUT). De spoelafmetingen worden op maat gemaakt volgens de specificaties van de gebruiker. Materiaal: roestvrij staal 304.
D. Meterkleminrichting (expansievoeg)
De kleminrichting is een belangrijk hulpmiddel. Deze installatie maakt gebruik van pneumatisch aangedreven dubbele cilinderklemmen met externe aandrijving en handmatige bediening. Deze constructie ondervangt het nadeel van ondetecteerbare interne lucht-/waterlekkages in de cilinderbehuizingen. De slaglengte is geschikt voor diverse instrumenten en garandeert tegelijkertijd optimale prestaties. De diameter en het aantal klemmen per station zijn optimaal afgestemd op het vastklemmen van het te testen instrument.
Nominale druk: 1,6 MPa, standaard slag ≥200 mm, luchtdruk (0,4~0,6) MPa, materiaal in contact met medium: roestvrij staal 304.
E. Zenders
a. Druktransmitter: Nauwkeurigheidsklasse 0,075, MPE ±0,075%FS, bereik (0~1,0) MPa, uitgang (4~20) mA, voeding DC24V. Doorgaans worden 3 units op manifolds geïnstalleerd, of door de gebruiker gespecificeerd per pijpleiding.
b. Temperatuurtransmitter: Nauwkeurigheidsklasse 0,2, MPE ±0,2 °C, bereik (0~50) °C, uitgang (4~20) mA, voeding DC 24 V. Doorgaans worden 3 units op verdeelstukken geïnstalleerd, of door de gebruiker gespecificeerd per pijpleiding.
F. Kleppen
a. Pneumatische afsluitkleppen
De afsluitkleppen van de pijpleiding maken gebruik van pneumatische O-type kogelkranen met volledige doorlaat en pneumatische vlinderkleppen. Ze worden aangedreven door perslucht voor het snel openen en sluiten van de pijpleiding. De nominale druk van de kogelkraan is 1,6 MPa; de nominale druk van de vlinderklep is 1,0 MPa. Volgens de kalibratie-eisen wordt op elk teststation één pneumatische kogelkraan geplaatst vóór de standaarddebietmeter, vóór de omleidingsklep en vóór/na de MUT (Measurement Under Test). Bij de afvoer van elke weegcontainer wordt één pneumatische vlinderklep geplaatst. Het materiaal van de klepkern is roestvrij staal 304 of volledig roestvrij staal.
b. Elektrische kogelklep met debietregeling
Bewaakt de momentane doorstroming van de hoofdmeter om de frequentie van de frequentieregelaar en de klepopening aan te passen, waardoor de vereiste doorstroming wordt bereikt. Maakt gebruik van elektrische V-poort regelkogelkleppen met een nauwkeurigheid van 1% en een nominale druk van 1,6 MPa. Eén klep wordt stroomafwaarts van elke hoofdmeterleiding geïnstalleerd. Materiaal van de klepkern: roestvrij staal 304 of volledig roestvrij staal.
c. Handbediende kleppen en terugslagkleppen
Handmatig bediende schuifafsluiters zijn vóór elke aanzuigopening van de pomp geïnstalleerd voor afsluiting tijdens onderhoud. Terugslagkleppen zijn na elke persopening van de pomp geïnstalleerd om de pompen te beschermen tegen waterslag tijdens normaal gebruik. Kernmateriaal schuifafsluiter: 304 of volledig roestvrij staal. Materiaal terugslagklep: volledig 304 roestvrij staal.
d. Handbediende kleppen
Aftapkranen, ontluchtingskleppen en regelkleppen voor het spoelmechanisme zijn op elke systeemleiding aangebracht. Handmatige bediening. Materiaal: roestvrij staal 304.
e. Kalibratietestwagen
Verplaatsbare hefwagen voor het transporteren, stabiliseren, ondersteunen en monteren van meetinstrumenten. Specificaties en aantallen worden geconfigureerd volgens de wensen van de gebruiker. De standaard is voorzien van een centreermechanisme dat zorgt voor concentriciteit van de pijpleiding en eenvoudige verwijdering van de meetinstrumenten. De installatieruimte is ontworpen om diverse meetinstrumenten van afwijkende afmetingen te kunnen plaatsen.
f. Pijpleidingondersteuningen
Voor alle procesleidingen zijn bijbehorende pijpleidingsteunen aangebracht. Voor elke omleidingsklep zijn specifieke steunen aanwezig. Materiaal: geverfd koolstofstaal.
24.4Luchtgevoed systeem
Levert perslucht voor pneumatische componenten in de fabriek, conform de normale gebruikseisen. Voor de pneumatische componenten worden eersteklas merken gebruikt, die garant staan voor veiligheid, betrouwbaarheid en stabiele prestaties.
A. Luchtcompressor
Zuigercompressor geselecteerd op basis van de werkelijke behoeften. Voordelen: hoge betrouwbaarheid, eenvoudige bediening/onderhoud, goede dynamische balans, groot aanpassingsvermogen, geschikt voor diverse werkomstandigheden.
B. Luchtdrukvat
Een redelijk ontworpen volume en maximale nominale druk, gebaseerd op het aantal pneumatische apparaten en hun werkdruk. Materiaal: gelakt koolstofstaal. Uitgerust met manometer, veerbelaste veiligheidsklep met volledige openingshoek, ontluchtingsklep, aftapkraan, leidingen en fittingen.
Het ontwerp en de fabricage voldoen aan GB150-2011 "Stalen drukvaten" en "Voorschriften voor toezicht op de veiligheidstechnologie van drukvaten". Volledige veiligheidsdocumentatie wordt meegeleverd.
24.5Standaardonderdelen
Standaardonderdelen (bochten, verloopstukken, flenzen, bevestigingsmiddelen, pakkingen, enz.) hebben een nominale druk van ≥1,0 MPa. Materiaal: roestvrij staal.
24.6Pijpsegmenten
De buissecties zijn vervaardigd van roestvrij staal (304) met een nominale druk van ≥1,0 MPa. De buizen voldoen aan de relevante nationale normen. De praktische lengte, hoeveelheid en installatievorm zijn redelijk afgestemd op de daadwerkelijke lay-out van de installatie.
2.5 Kalibratiewerkprocedure
25.1Schakel de voedingskast, de VFD-startkast, de luchtcompressor, de besturingskast, de industriële computer (IPC), enzovoort, in de aangegeven volgorde in. Controleer of de apparatuur opstart en normaal functioneert.
25.2Selecteer eerst de diameter van de kalibratieleiding die overeenkomt met de diameter van het te testen apparaat (kalibreer meters met verschillende diameters door de leidingen te verwisselen). Plaats het te testen apparaat op de werkbank of V-vormige standaard van het kalibratiestation. Stel het hydraulische hefmechanisme van de werkbank zo af dat de middenhoogte en concentriciteit van het te testen apparaat overeenkomen met de stroomopwaartse leiding en de stroomafwaartse pneumatische verlenging (klem). Vergrendel vervolgens het hydraulische mechanisme.
25.3Na het installeren van de MUT activeert u de pneumatische kleminrichting met behulp van de handmatige richtingsklep om de MUT axiaal vast te klemmen. Bevestig vervolgens de flensaansluitingen van de MUT aan de flenzen van de pijpleiding met de bijbehorende bouten, zodat er een lekvrije afdichting ontstaat. Hiermee is de installatie van de MUT voltooid. Volg de stappen in omgekeerde volgorde voor demontage (Opmerking: Open vóór demontage de aftapkraan van de pijpleiding om de druk te verlagen en de vloeistof af te voeren; verwijder de MUT pas nadat de vloeistof is afgetapt).
25.4Start de pomp die overeenkomt met het debietbereik (gestuurd door een frequentieomvormer; pas de pompfrequentie/snelheid tijdens de circulatie aan om de leidingstroom binnen het detecteerbare bereik te brengen). Open langzaam de geselecteerde leidingafsluiters. Regel de stroom via de regelklep totdat een stabiele stroom op het testpunt is bereikt. In dit stadium staan de omleidingsklep, de aftapkraan van de weegcontainer en de retourleidingafsluiters in de aftapstand. Controleer tegelijkertijd of de apparatuur normaal functioneert. Indien er afwijkingen zijn, voer dan de juiste diagnose en reparatie uit volgens de relevante handleidingen van de apparatuur.
25.5Controleer vóór de formele kalibratie ook of alle temperatuur-/drukmeters en weegschalen goed werken. Methode: Controleer vóór de ingebruikname van de apparatuur of de temperatuurmetingen consistent of nagenoeg gelijk zijn; of de drukmetingen consistent of nagenoeg gelijk zijn; en of de weegschalen op nul zijn gezet.
25.6Stel de kalibratieparameters in via de software-interface (raadpleeg de handleiding van de systeemsoftware). Activeer de omleidingsklep om de stroomrichting naar de testpositie te schakelen. De vloeistof stroomt in de weegcontainer. Na het verstrijken van de ingestelde kalibratietijd schakelt de omleidingsklep automatisch om. Nadat de vloeistof in de container is gestabiliseerd, worden de weeggegevens (standaardmeting) verzameld. De computer registreert de gegevens automatisch en opent vervolgens de aftapkraan om de container te legen.
25.7Na minimaal 30 seconden aftappen en uitlekken sluit de aftapkraan automatisch en schakelt de omleidingsklep automatisch in, waarmee de tweede testrun voor dat punt start. Herhaal deze procedure totdat het vereiste aantal runs voor dat punt is voltooid. Ga stap voor stap te werk om alle debietpunten te testen.
25.8Schakel na de kalibratie de pompen, de bijbehorende kleppen, de VFD-startkast, de luchtcompressor, de stroomkast, de besturingskast en de IPC in de volgende volgorde uit.
25.9Werkingsstroomschema
2.6 Computergestuurd meet- en regelsysteem
26.1Systeemfuncties
Het meet- en besturingssysteem gebruikt een computer als centrale besturingseenheid voor de gegevensverwerking. Door de combinatie van hardware en software verzamelt en verwerkt het systeem automatisch meetgegevens (temperatuur, druktransmitters, standaard debietmeter, MUT-debiet, weegschalen); stuurt het automatisch pompen, afsluitkleppen, regelkleppen, frequentieomvormers en componenten van het weegsysteem (omleidingsklep, aftapkraan) aan; regelt het druk, temperatuur en debiet; schakelt het tussen processen; en toont, bewaart en print het kalibratieresultaten, waarmee het metrologische verificatieproces wordt voltooid.
26.2Systeemhardware-samenstelling
26.2.1 Programmeerbare logische controllers (PLC's) en randapparatuur
De PLC fungeert als de controller op het lagere niveau. De functies omvatten:
* Verwerking van het signaal, acquisitie en conversie naar parameterwaarden voor IPC (<1 ms bemonsteringstijd).
* Automatische procesbesturing, automatische kalibratiebesturing.
* Netwerkcommunicatie.
Maakt gebruik van Siemens PLC-series, I/O-modules en tellermodules. Geïnstalleerd in een speciaal daarvoor bestemde schakelkast die voldoet aan IEC60439, GB4942 en GB50062-92. Uitgerust met vergrendelingsschakelaars en alarmindicatoren.
De kast bevat ook randapparatuur (schakelaars, zekeringen, relais, contactoren) van binnenlandse kwaliteitsmerken.
26.2.2Kalibratie referentietimer
Intern ontwikkeld, toont de timing/telling op de hoofdinterface van de computer. Uitgebreide onzekerheid van de frequentiemeting *U*=3×10⁻⁶ (*k*=2); minimale resolutie ≤0,001s. Kalibratie-interface met twee uitgangen voor online timerkalibratie met behulp van standaardfrequentie.
Technische specificaties:
| Nee. | Item | Parameter | Opmerking |
| 1 | Kristaloscillator 8 uur stabiliteit | ≤1×10⁻⁶ |
|
| 2 | Frequentiemeting Uitgebreide onzekerheid | U=3×10⁻⁶ (*k*=2) |
|
| 3 | Minimale timerresolutie | 0,001s |
|
26.2.3Frequentieomvormer (VFD) en besturingssysteem
Maakt gebruik van VFD-systemen om de pompsnelheid te regelen voor debietregeling. VFD's zijn kerncomponenten, geïnstalleerd in VFD-startkasten met een GGD-behuizing, conform IEC60439, GB4942 en GB50062-92.
Het VFD-systeem beschikt over lokale/noodstopfuncties. Normaal starten/stoppen kan handmatig (lokaal) of op afstand via de computer.
26.2.4Centrale regeleenheid
Advantech industriële pc (IPC). Belangrijkste configuratie:
| Nee. | Hardwareconfiguratie | Parameter | Opmerking |
| 1 | Moederbord | Advantech |
|
| 2 | CPU | I5 |
|
| 3 | Geheugen | 8G |
|
| 4 | Harde schijf | 1TB + 120G SSD |
|
| 5 | Monitor | 24" LCD-kleurenscherm |
|
De IPC vormt de kern. Met behulp van "Flow Measurement and Control Software" ontvangt deze veldgegevens van de PLC, stuurt de systeemuitgangen aan, begeleidt kalibratieprocessen, verwerkt gebeurtenissen, verwerkt/berekent kalibratiegegevens, presenteert/bewaart records/rapporten en maakt het mogelijk om historische gegevens op te vragen en een back-up te maken.
De IPC-monitor, muis en toetsenbord fungeren als de mens-machine-interface (HMI).
26.2.5Uitvoerapparaat
Eén A4-laserprinter.
26.3Softwaresysteem
Het systeem bestaat uit "Flow Measurement and Control Software", "Calibration Data Processing Software", "Communication Data Processing Program" dat op de IPC draait; en "PLC Control Program" dat op de PLC draait.
26.3.1Stroomschema van softwarefuncties
26.3.2Belangrijkste bedieningsschermen van de software
26.3.3Basisfuncties van de software
Procesweergave en bedieningDynamisch procesdiagram toont de status van de teststroom. Geeft de status van de technische parameters in realtime weer. De werkzaamheden voldoen aan nationale normen, voorschriften en procedures; nauwkeurige en betrouwbare controle.
Statusweergave: Toont de parameters van het pijpleidingstroomveld (temperatuur, druk, snelheid, debiet, enz.) en de status van de apparatuur in bovenaanzicht.
Rapportage en historisch gegevensbeheert: Genereert ploegendienst-, dag-, maand- en jaarrapporten voor belangrijke parameters en de status van apparatuur. Rapporten kunnen automatisch worden afgedrukt of handmatig worden afgedrukt.
BerichtenbeheerGeeft foutinformatie weer via kleurveranderingen, pop-ups en tabellen. Stelt parameterlimietalarmen en apparatuurfoutalarmen in.
Gebruikers-/beveiligingsbeheerBiedt meerdere toegangsniveaus met verschillende prioriteiten. Wachtwoordniveaus zijn vereist voor het starten/stoppen van veldapparaten en het instellen van parameters om fouten te voorkomen.
SysteembeheerStelt gebruikersgegevens vast en onderhoudt deze. Beheert gebruikers en registreert de inlog- en bewerkingsgeschiedenis voor raadpleging en beveiliging.
Opslaan en back-up makenMogelijkheid om testgegevens en bijbehorende bestanden op te slaan en te back-uppen.
A. Besturingsfuncties
* Automatische besturing van het kalibratieproces.
* Pompstart/stop en frequentiecontrole.
* Klepbediening.
* Bediening van de omleidingsschakelaar.
* Bescherming tegen containerlimieten.
* Debietregeling: regelt automatisch de opening van de regelklep op basis van het debiet op het testpunt.
B. Functies voor gegevensverwerving
* Analoge signalen verkregen via 16-bits modules met hoge precisie.
* Besturingssignalen worden verwerkt door snelle Booleaanse processormodules (onafhankelijke CPU, cyclus <1 µs) voor synchrone data-acquisitie.
* Meting van temperatuur- en drukgegevens.
* Standaard debietmeting met een debietmeter.
* MUT-stroomdatameting (4-20 mA, puls, enz.).
* Weegschaalmeting.
* Terugkoppeling van het klepstandsignaal.
C. Gegevensverwerkingsfuncties
* Verwerkt kalibratiegegevens en beoordeelt de resultaten volgens nationale normen en voorschriften.
* Maakt het mogelijk om de momentane standaarddebietcoëfficiënten van de debietmeter in segmenten in te stellen.
* Flexibele instelling van testpunten, aantal runs en looptijden (automatisch volgens standaarden of door de gebruiker gedefinieerd).
* Slaat testgegevens op in een database voor opvraging, afdrukken, wijzigen en verwijderen indien nodig.
* Genereert automatisch datarapporten en beheert data.
D. Weergavefuncties
Grafische procesweergave voor realtime monitoring van apparatuur. Simuleert de toestand van veldkleppen, de openingshoek van regelkleppen, de status van MUT-signalen, de stroming, de temperatuur, de omleidingsrichting, de toestand van de aftapklep, de frequentie van de frequentieregelaar, enz.
E. Bedieningsfuncties
Gebruiksvriendelijke interface met grafische bediening. Bediening van veldactuatoren met muisklikken, intuïtief en handig.
F. Wizardfunctie
De wizard-interface begeleidt gebruikers door het volledige kalibratieproces. Stel de benodigde parameters/MUT-informatie in volgens de aanwijzingen. Eenvoudige handelingen voltooien de kalibratie na de installatie. Gemakkelijke en snelle bediening; eenvoudig te leren.
26.3.4Specifieke implementatie van kernfuncties
A. MUT-afhandeling
Het systeem kan de MUT van stroom voorzien. De signalen van de MUT worden uitgelezen door PLC-modules die automatisch de geaccumuleerde flow berekenen. Massa-/volumeconversie, correctie van drijfkracht bij weegschaalaflezing, temperatuur-/drukcorrectie, benodigde gegevensverwerking en rapportage worden automatisch afgehandeld door de IPC-software.
Zoals hieronder weergegeven, vereist de software-interface handmatige invoer van MUT-parameters (bijvoorbeeld het signaaltype via een keuzemenu: analoge stroom, puls, geen uitgang). Na selectie stuurt het systeem het signaal automatisch door naar het juiste kanaal.
B. Bediening van de hoofdmeter
De mastermeter wordt door het systeem van stroom voorzien. De gegevens worden verkregen via pulsmeting. De software identificeert de kalibratieprocedure om de relevante mastermeter te selecteren. Tijdens de kalibratie verzamelt de PLC automatisch het totale aantal pulsen om een meetfout van ≤ ±1 puls te garanderen. Mastermeters kunnen periodiek online zelfgekalibreerd worden met behulp van de elektronische weegschaal.
C. Temperatuur- en drukmeting
Alle temperatuursensoren/transmitters worden door het systeem gevoed. Een hoge conversieprecisie is vereist voor correcties. Er worden 16-bits A/D-modules gebruikt met hoge nauwkeurigheid, snelheid, digitale filtering en compensatie.
D. Afsluitklep en omleidingsregeling
De stroom wordt ook door het systeem geleverd. De bediening kan via schermgraphics/knoppen of automatisch per processtroom plaatsvinden. De omleidingsschakelaar schakelt automatisch tijdens de kalibratie; een speciale timer registreert de schakeltijd en de reistijd.
E. Regelklepbediening
De stuurstroom wordt geleverd door de D/A-module. Deze wordt hoofdzakelijk gebruikt voor het regelen van het debiet. Bij een stabiele inlaatdruk is de klepopening lineair met het debiet; door deze te regelen wordt het gewenste testdebiet bereikt.
F. Schaalgegevensverzameling
Voeding via wisselstroom van 220 V door het systeem. Gegevens worden verzameld via RS485-communicatie. De software kan automatisch het juiste schaalbereik selecteren op basis van het debiet/kalibratietijdstip, of de gebruiker kan dit handmatig selecteren via de interface.
G. Testsjabloon voor omleidingsklep
Dit scherm maakt het mogelijk om de omleidingstijd te kalibreren en genereert automatisch gegevens die voldoen aan de regelgeving. De gegevens kunnen worden geëxporteerd en in de database worden opgeslagen.
H. Sjabloon voor stabiliteitstest
Dit scherm maakt het mogelijk om de stabiliteit van de stroming te kalibreren en genereert automatisch conforme gegevens. De gegevens kunnen worden geëxporteerd en opgeslagen.
26.3.5Software voor de ontwikkeling van besturingsprogramma's
De besturingssoftware op hoger niveau (IPC) is ontwikkeld met behulp van configuratiesoftware. Het besturingsprogramma op lager niveau (PLC) is geïntegreerd in de configuratiesoftware. Het biedt een HMI, grafische animaties van de systeemstatus en intuïtieve bediening. Het kenmerkt zich door goede hardwarecompatibiliteit en krachtige functies. Snel ontwikkeld, gebruiksvriendelijk en met een intuïtieve interface.
Een programma voor de verwerking van kalibratiegegevens, ontwikkeld met behulp van Microsoft Office Excel VBA-besturingselementen. De kalibratiegegevens worden opgeslagen in een Microsoft SQL Server-database. Een op Excel gebaseerd rapportagesysteem genereert automatisch rapporten en beheert de gegevens.
Realtime gegevensweergave, automatische verwerking, opslag van resultaten en ruwe data voor handmatige verificatie ter waarborging van de nauwkeurigheid. Slaat records op in een database voor opvragen, afdrukken, wijzigen en verwijderen.
Een datacommunicatieserviceprogramma ontwikkeld met VB 6.0 SP6 voor communicatie met weegschalen en andere instrumenten.
Software-upgrades en -onderhoud: Gebruiksvriendelijk en zeer goed onderhoudbaar. Biedt levenslange upgrades om zich aan te passen aan wijzigingen in normen/regelgeving of gebruikersbehoeften.
27 Onderhoudsprocedures
27.1Onderhoud van de sleutelpomp
27.1.1Volg strikt de bedieningsprocedures van de pomp voor het starten, draaien en stoppen. Houd bedieningsgegevens bij.
27.1.2Controleer het smeermiddelniveau bij de smeerpunten per dienst aan de hand van de specificaties. Voer dit strikt uit.
27.1.3Controleer de lagertemperatuur: ≤ omgevingstemperatuur + 35°C; maximale temperatuur rollagers ≤ 75°C; maximale temperatuur glijlagers ≤ 70°C. Controleer de temperatuurstijging van de motor per dienst.
27.1.4Controleer regelmatig op lekkage van de asafdichting: Pakkingafdichting: ~10 druppels/min; Mechanische afdichting: geen lekkage.
27.1.5Observeer de pompdruk en de motorstroom (normaal/stabiel) tijdens bedrijf. Luister naar geluiden/afwijkingen. Pak problemen direct aan.
27.2Onderhoud van het besturingssysteem
27.2.1Verwijder stof uit de schakelkast, MAAR ALLEEN nadat de stroom is uitgeschakeld.
27.2.2Gebruik de computer van de faciliteit NIET voor internet of andere programma's. Voer regelmatig virusscans uit en update uw antivirussoftware.
27.2.3Als u het besturingssysteem opnieuw installeert, maak dan eerst een back-up van de gekalibreerde gegevens om verlies te voorkomen.
27.2.4Zorg voor een stabiele stroomvoorziening en een duidelijke bedrading voor het besturingssysteem.
27.3Onderhoud van pneumatische kleminrichtingen
27.3.1Smeer de verlengbuis na langdurig gebruik in met motorolie.
27.3.2Sluit bij werkzaamheden aan één pijpleiding de luchttoevoerkleppen naar andere pijpleidingen om te voorkomen dat andere klemmen onder belasting komen te staan, wat de levensduur zou kunnen beïnvloeden.
27.3.3Controleer vóór aanvang van de werkzaamheden de luchtleidingen op verstoppingen en lekkages. Tap regelmatig het opgehoopte water uit de leidingen af.
27.4Onderhoud van de watertank
Reinig de tank regelmatig en ververs het water om te voorkomen dat vuil de pompen beschadigt. Voer jaarlijks, of afhankelijk van de waterkwaliteit, een interne anticorrosie-/roestbehandeling uit.
27,5Onderhoud van luchtfilters/afscheiders
Belangrijk voor ontgassing en filtering. Reinig het interne filterelement regelmatig: Verwijder de bovenste verbindingsbouten, open de bovenste flens, verwijder het filter, reinig het zeefje van vuil, plaats het filter terug en monteer de flens weer.
27.6Onderhoud van de controlekamer en pompkamer
27.6.1Zorg ervoor dat de kamertemperatuur en -luchtvochtigheid aan de eisen voldoen. Houd de ruimte droog en schoon.
27.6.2Voorkom waterophoping in de pompkamer. Reinig regelmatig.
27.6.3Schakel ALTIJD de hoofdstroom uit voordat u gaat schoonmaken, opruimen of inspecteren om elektrische schokken en letsel te voorkomen.
Let op: Onderhoud de onafhankelijke hulpapparatuur volgens de bijbehorende handleidingen.
2.8 Veiligheidsprocedures
28.1Vergroot het veiligheidsbewustzijn. Een groter bewustzijn vermindert ongevallen. Het versterken van het bewustzijn, het identificeren van gevaren, het kennen en toepassen van veiligheidsprocedures zijn de enige manieren om ongevallen te voorkomen.
28.2Overtreed de regels NIET. Overtredingen leiden tot ongelukken; ongelukken zijn het gevolg van overtredingen. Het nemen van shortcuts voor gemak, snelheid of moeite kan tot een ramp leiden. Overtredingen moeten worden voorkomen.
28.3Streef naar de "Drie Geen Schaderegels": Doe jezelf geen pijn; doe anderen geen pijn; laat je niet door anderen pijn doen. Dit is essentieel voor veiligheidsmanagement.
28.4Houd u strikt aan alle voorschriften op de locatie. Zorg ervoor dat voor alle veiligheidsrisico's een verantwoordelijke persoon is aangewezen.
28.5Operators MOETEN getraind worden voordat ze aan de slag gaan. Ze moeten de nationale verificatievoorschriften, kalibratiespecificaties en handleidingen grondig lezen en begrijpen VOORDAT ze gecertificeerd worden om te werken.
28.6Het kalibratiemedium is schoon water. Vervang het water op basis van de troebelheid om schade aan de pomp en de standaardmeter te voorkomen en zo ongelukken te vermijden.
28.7Het stabilisatievat is een drukvat. Niet slaan of wijzigen. Houd personeel uit de buurt tijdens gebruik.
28.8Plaats de MUT stabiel tijdens het installeren/verwijderen. Steek NOOIT uw vingers in de connectoren en voel NOOIT naar schroefgaten. Houd de afstandhouders aan de zijkanten vast tijdens het plaatsen/verwijderen.
28.9Na installatie/inbedrijfstelling mag u het apparaat NIET zelf demonteren om beschadiging van onderdelen te voorkomen.
28.10Vervang de computerhost NIET zomaar. Gebruik deze NOOIT voor internet of andere programma's. Scan regelmatig op virussen en update uw antivirusprogramma.
28.11Sluit nooit een aansluiting of stekker aan terwijl deze onder spanning staat.
28.12Verwijder geen back-upbestanden van het besturingssysteem.
28.13Controleer bij gebruik van perslucht voortdurend de ontluchtingssystemen en veiligheidskleppen om te voorkomen dat verstopte ontluchtingsopeningen overdruk in tanks/leidingen veroorzaken.
28.14Richt de luchtmondstukken op onbewoonde gebieden, de grond of de lucht. Richt ze NOOIT op apparatuur, personeel, paden of ingangen.
28.15Schakel ALTIJD de hoofdstroom uit voordat u gaat schoonmaken, opruimen of inspecteren. Dit voorkomt dat onderdelen losraken, elektrische schokken en letsel.
28.16Voordat medewerkers dagelijks vertrekken, MOETEN ze controleren of de deuren/ramen en de stroom UIT staan om de veiligheid op de locatie te waarborgen.
29 Bediening en onderhoud van de frequentieomvormerkast
29.1Gebruiksaanwijzing: Controleer eerst de kast op abnormale geluiden/geuren. Als alles in orde is, zet u de hoofdschakelaar aan (Power ON). Het groene lampje van de knop (Power ON) op de kast gaat branden, de ventilator start en het rode lampje gaat ook branden. Nu kan de pomp via de computer worden gestart en gestopt. De voltmeter geeft ongeveer 380V aan, de ampèremeter geeft de bedrijfsstroom aan.
29.2Pompstart: Moet starten in VFD-modus. Gebruik de computerinterface om de VFD-uitgang aan te passen en zo de motorsnelheid te wijzigen.
29.3Stel de frequentie van de frequentieomvormer tijdens gebruik NOOIT direct op het maximum in. De inschakelstroom is dan te hoog en kan de apparatuur beschadigen.
29.4Uitschakelen: Stop eerst alle motoren via de computer. Druk vervolgens op de rode knop (Uitschakelen) op de kast totdat alle rode lampjes uitgaan. Schakel tot slot de hoofdschakelaar van het mes uit.
29,5De handmatige/automatische keuzeknop en de handmatige VFD/netfrequentie start/stop-knoppen op de kast worden NIET aanbevolen voor normale kalibratie. Ze zijn UITSLUITEND bedoeld voor onderhoud aan de apparatuur en het debuggen van pompen.
Als het oplossen van problemen vereist dat de VFD-instellingen worden gewijzigd (in de paneelbesturingsmodus wordt gezet), raadpleeg dan de VFD-handleiding.
29.6Stroomkast en pompmotoren MOETEN regelmatig door professionals worden geïnspecteerd. Volg de procedures voor periodieke controles van elektrische componenten. Vervang beschadigde onderdelen onmiddellijk. Zorg voor een normale werking. Operators MOETEN de procedures volgen. Zorg voor persoonlijke veiligheid!
2.10 Handleiding voor reparatie van apparatuur
Deze handleiding beschrijft de onderhoudscycli, inhoud, het onderhoud en de probleemoplossing van de installatie. Het dient als naslagwerk voor operators en onderhoudspersoneel. Bronnen zijn onder andere:
(1) Apparatuur met bijbehorende handleidingen;
(2) Relevante voorschriften en specificaties voor debietmeting;
(3) Naslagwerken over mechanische reparatie en procestechnologie.
2.10.1Onderhoudscyclus
Kan worden aangepast op basis van conditiebewaking en de status van de apparatuur.
Tabel met onderhoudscycli:
| Onderhoudsartikel | Onderhoudstype | Kleine reparatie | Grote reparatie |
| Centrifugaalpomp | Cyclus | 8 tot 12 maanden | 12 tot 24 maanden |
| Luchtcompressor | Cyclus | ||
| Procesapparatuur | Cyclus | ||
| Besturingssysteem | Cyclus |
210.2Onderhoud & Reparatie Inhoud
2.10.2.1Centrifugaalpomp
A. Probleemoplossing en reparatie
| Probleem | Mogelijke oorzaak | Remedie |
| De pomp start niet. | Verbinding onderbroken | Controleer de bedrading en corrigeer deze indien nodig. |
| Zekering doorgebrand | Vervang de zekering. | |
| Motorbeveiliging geactiveerd | Controleer de beveiligingsinstellingen en corrigeer ze indien nodig. | |
| Motorbeveiliging schakelt niet in, besturingsfout | Controleer de motorbeveiliging en corrigeer deze indien nodig. | |
| Motor start niet/moeilijk starten | Spanning/frequentie aanzienlijk buiten de specificaties. | Verbeter de stroomvoorziening, controleer de kabeldoorsnede. |
| Verkeerde draairichting | Motorverbindingsfout | Wissel twee fasen om. |
| Ernstig snelheidsverlies onder belasting | Overbelasting | Meet het vermogen, gebruik een grotere motor of verlaag de belasting indien nodig. |
| Spanningsval | Vergroot de kabeldoorsnede | |
| Motor bromt, hoge stroomsterkte | Wikkelingsdefect | Stuur de motor op voor professionele reparatie. |
| Rotorwrijving | ||
| Zekering springt direct door / Beveiliging schakelt uit | Kortsluiting | Correcte kortsluiting |
| Motor kortsluiting | Stuur de motor op voor professionele reparatie. | |
| Bedradingsfout | Correcte schakeling | |
| Massa-aansluiting van de motor | Stuur de motor op voor professionele reparatie. | |
| Motor oververhit (gemeten) | Overbelasting | Meet het vermogen, gebruik een grotere motor of verlaag de belasting indien nodig. |
| Slechte koeling | Verbeter de koelluchtstroom, reinig de ventilatieopeningen en voeg indien nodig een ventilator toe. | |
| Hoge omgevingstemperatuur | Blijf binnen het toegestane bereik. | |
| Losse verbinding (faseverlies) | Corrigeer slecht contact | |
| Zekering doorgebrand | Zoek/verhelp de oorzaak (zie hierboven), vervang de zekering. |
B. Apparatuuronderhoud: hetzelfde als in sectie B.27.1
2.10.2.3Procesapparatuur (klemmen, omleidingsklep, afsluiters)
A. Probleemoplossing en reparatie
| Probleem | Mogelijke oorzaak | Remedie | |
| Klem moeilijk te starten | Lage luchtdruk | Controleer op lekkages en stel de regelaar/smeerinrichting af. | |
| Onvoldoende klemkracht | |||
| Montagepositie instabiel | Handklep niet volledig bediend | ||
| Slechte buissmering | Olie bijvullen via de luchtinlaat van de cilinder. | ||
| Cilinder beschadigd | Controleren en vervangen | ||
| Klemsnelheid te snel/te langzaam | Lage luchtdruk | Stel de inlaatgasklep af | |
| Hoge luchtdruk | Stel de inlaatgasklep af | ||
| Cilinder beschadigd | Controleren en vervangen | ||
| Omleidingsklep moeilijk te starten | Lage luchtdruk | Controleer op lekkages en stel de regelaar/smeerinrichting af. | |
| Trage schakelsnelheid | |||
| Schakelpositie niet bereikt | Controleer de magneetklep en repareer deze. | ||
| Slechte smering van de inlaatpijp | Olie bijvullen via de luchtinlaat van de cilinder. | ||
| Cilinder beschadigd | Controleren en vervangen | ||
| Tijdsverschil van de omleider buiten specificaties | Links/rechts schakelen niet synchroon | Stel de uitlaatpoorten van de magneetklep af. | |
| Fotocelafscherming niet correct geplaatst | Controleer en pas de positie van het schild aan. | ||
| Klep moeilijk te starten | Lage luchtdruk | Controleer op lekkages en stel de regelaar/smeerinrichting af. | |
| Trage schakelsnelheid | |||
| Actuatorcilinder lekt lucht | Vervang de afdichtingen | |
| Magneetventiel werkt niet | Controle & reparatie |
B. Apparatuuronderhoud: Per sectie27.3 en28.13.
2.10.2.4Besturingssysteem
A. Probleemoplossing en reparatie
| Probleem | Mogelijke oorzaak | Remedie |
| Computerfout | De computer werkt niet. | Controle & reparatie |
| Kabel onderbroken of slecht contact | Controleer en vervang de kabel. | |
| Terminal open of slecht contact | Vervang de terminal | |
| Systeemsoftware beschadigd | Installeer het systeem opnieuw nadat u ons hiervan op de hoogte hebt gesteld. | |
| Geen instrumentgegevens | Verbinding tussen instrumentenpaneel en bedieningscabine open/slecht | Controleer de bedrading en zekeringen. Vervang de aansluiting of zekering. Vervang de zender |
| Geen temperatuur-/drukweergave | Temperatuur-/drukregelaar cabine open/slecht | |
| Storing in de signaalvoeding | Voedingsmodule of kabel defect | Vervang de module of kabel. |
| Bedieningscabine reageert niet | Beschadigde aansluiting of kabel in de bedieningscabine | Vervang de cabine-aansluiting of kabel. |
- Onderhoud van het besturingssysteem:
- Voer altijd een stofvrije reiniging van de schakelkast uit, maar uitsluitend wanneer de stroomtoevoer is uitgeschakeld.
- Gebruik de computer van deze apparatuur niet voor internettoegang en installeer geen programma's die niet werkgerelateerd zijn; voer regelmatig virusscans uit en houd uw antivirussoftware up-to-date.
- Als u het systeem opnieuw installeert, zorg er dan voor dat u een back-up maakt van de gekalibreerde gegevens om verlies van verificatiegegevens te voorkomen.
- Zorg voor een stabiele stroomvoorziening en onbelemmerde circuits voor het besturingssysteem.
- Controleer regelmatig de signaaldraden op het I/O-paneel van de schakelkast. Draai losse verbindingen vast met een platte schroevendraaier.
- Controleer regelmatig of de schakelaars/knoppen op het bedieningspaneel soepel draaien. Als ze slippen, controleer dan of de bevestigingsschroeven loszitten en draai ze vast; vervang beschadigde schroeven.
- Verwijder maandelijks statische elektriciteit uit de aardlekschakelaar (ELCB).
2.10.2.5Testrun en acceptatie
A. Voorbereiding vóór de test: Bevestig de voltooiing van de reparatie, de kwaliteit en de documentatie; maak de locatie schoon; controleer of de instrumenten/bedieningselementen/vergrendelingen zijn gecontroleerd; vul het oliesysteem bij; ontlucht/leg het luchtsysteem leeg; zorg dat het elektrische systeem is gerepareerd en van stroom is voorzien; zorg dat het gereedschap gereed is.
B. Testrun: Test zonder belasting; controleer of de olie-, water-, lucht-, elektrische en instrumentatiesystemen normaal functioneren; 72 uur probleemloos draaien vóór acceptatie; acceptatie ondertekend door het relevante personeel.